1. Анализ причин растрескивания литьевых изделий.
Растрескивание, в том числе нитевидные трещины, микротрещины, побеление, растрескивание и травматический кризис, вызванные прилипанием заготовки и прилипанием бегунка к поверхности детали, по времени растрескивания разделяют на растрескивание расформирования и растрескивание при нанесении. Основные причины заключаются в следующем:
1. Аспекты обработки:
(1) Чрезмерное давление обработки, слишком высокая скорость, большее наполнение, слишком длительное время впрыска и выдержки под давлением могут привести к чрезмерному внутреннему напряжению и растрескиванию.
(2) Отрегулируйте скорость и давление открытия формы, чтобы предотвратить высвобождение формы и растрескивание, вызванное быстрой принудительной вытяжкой.
(3) Надлежащим образом увеличьте температуру формы, чтобы деталь можно было легко извлечь из формы, и соответствующим образом понизьте температуру материала, чтобы предотвратить разложение.
(4) Предотвратить растрескивание из-за следов сварных швов и разрушение пластика, что приводит к снижению механической прочности.
(5) Надлежащим образом используйте антиадгезивы для форм и обратите внимание на частое удаление таких веществ, как аэрозоли, прилипших к поверхности формы.
(6) Остаточное напряжение детали можно устранить путем отжига и термообработки сразу после формовки, чтобы уменьшить образование трещин.
2. Аспект пресс-формы:
(1) Выталкивание должно быть сбалансированным, например, по количеству выталкивающих штифтов, площадь поперечного сечения должна быть достаточной, наклон распалубки должен быть достаточным, а поверхность полости должна быть достаточно гладкой, чтобы предотвратить остаточное напряжение выталкивания. от концентрации и растрескивания под действием внешней силы.
(2) Структура детали не должна быть слишком тонкой, а переходная часть должна максимально использовать дуговой переход, чтобы избежать концентрации напряжений, вызванной острыми углами и фасками.
(3) Сведите к минимуму использование металлических вставок, чтобы предотвратить увеличение внутреннего напряжения из-за разницы в усадке вставки и заготовки.
(4) Для деталей с глубоким дном должны быть предусмотрены соответствующие воздухозаборники для извлечения из формы, чтобы предотвратить образование вакуумного отрицательного давления.
(5) Главной направляющей достаточно, чтобы можно было извлекать материал ворот из формы, когда он отвердеет в будущем, чтобы его можно было легко извлечь из формы.
(6) Следует избегать затягивания литниковой втулки и сопла охлажденным материалом, что может привести к прилипанию деталей к фиксированной форме.
3. Материальный аспект:
(1) Содержание переработанных материалов слишком велико, что приводит к слишком низкой прочности деталей.
(2) Чрезмерная влажность приводит к тому, что некоторые пластмассы вступают в химическую реакцию с водяным паром, снижая прочность и вызывая растрескивание при выбросе.
(3) Сам материал не пригоден для условий обработки, или его качество плохое, и если он загрязнен, это приведет к растрескиванию.
4. Что касается машины: пластифицирующая способность машины для литья под давлением должна быть соответствующей. Если он слишком мелкий, он станет хрупким из-за недостаточной пластификации. Если он слишком велик, он будет деградировать.
2. Анализ причин образования пузырей в изделиях, полученных литьем под давлением.
Газ в пузырьке (вакуумном пузыре) очень тонкий и принадлежит вакуумному пузырю. Вообще говоря, если пузырьки обнаруживаются в момент открытия формы, это проблема газовых помех. Образование вакуумных пузырьков происходит из-за недостаточного впрыска пластика или низкого давления. Под действием быстрого охлаждения формы топливо в углу полости вытягивается, что приводит к потере объема.
Решение:
(1) Увеличьте энергию впрыска: давление, скорость, время и объем материала, а также увеличьте противодавление, чтобы обеспечить полное заполнение.
(2) Увеличьте температуру материала и обеспечьте плавность потока. Понизьте температуру материала, чтобы уменьшить усадку, и соответствующим образом увеличьте температуру формы, особенно локальную температуру формы в той части, где образуется вакуумный пузырек.
(3) Установите заслонку в толстой части заготовки, чтобы улучшить условия потока сопла, бегунка и заслонки, а также снизить потребление давления.
(4) Улучшите выхлоп пресс-формы.
3. Анализ причин коробления и деформации литьевых изделий.
Деформация, изгиб и искажение литьевых изделий происходят главным образом из-за того, что при литье пластмасс скорость усадки в направлении потока больше, чем в вертикальном направлении, что приводит к усадке и короблению деталей из-за разных скоростей усадки. Внутри детали остается большое внутреннее напряжение, вызывающее коробление, которое является проявлением деформации, вызванной ориентацией высокого напряжения. Таким образом, по сути, конструкция пресс-формы определяет склонность детали к короблению. Эту тенденцию очень трудно подавить путем изменения условий формования. Окончательное решение проблемы должно начинаться с проектирования и усовершенствования пресс-формы. Это явление в основном вызвано следующими аспектами:
1. Аспект пресс-формы:
(1) Толщина и качество деталей должны быть одинаковыми.
(2) Конструкция системы охлаждения должна обеспечивать однородную температуру каждой части полости формы, а система разливки должна обеспечивать симметричность потока материала, чтобы избежать деформации из-за различных направлений потока и скорости усадки, а также соответствующим образом утолщать бегунки и Основные направления трудноформуемых деталей дороги, постарайтесь устранить разницу плотности, разницу давления и разницу температур в полости.
(3) Переходная зона и углы толщины детали должны быть достаточно гладкими и иметь хорошее отделение от формы. Например, увеличить запас освобождения формы, улучшить полировку поверхности формы и сохранить баланс системы выталкивания.
(4) Хороший выхлоп.
(5) Увеличьте толщину стенки детали или увеличьте направление предотвращения деформации, а также увеличьте способность детали противостоять деформации путем усиления ребер.
(6) Прочность материала, используемого в форме, недостаточна.
2. Пластический аспект:
Кристаллические пластики имеют больше шансов на деформацию, чем аморфные пластики. Кроме того, кристаллические пластмассы могут использовать процесс кристаллизации для уменьшения кристалличности с увеличением скорости охлаждения и скорости усадки для исправления коробления.
3. Аспекты обработки:
(1) Давление впрыска слишком велико, время выдержки слишком велико, температура расплава слишком низкая, а скорость слишком высокая, что приведет к увеличению внутреннего напряжения и деформации деформации.
(2) Температура формы слишком высока, а время охлаждения слишком короткое, что может привести к выбрасыванию детали из-за перегрева во время извлечения из формы.
(3) Уменьшите скорость шнека и противодавление, чтобы уменьшить плотность, сохраняя при этом минимальный объем заполнения, чтобы ограничить возникновение внутреннего напряжения.
(4) При необходимости детали, склонные к короблению и деформации, могут быть размягчены или демонтированы, а затем возвращены.
В-четвертых, анализ цветовой линии цветовой полосы изделия, полученного литьем под давлением.
Дефекты такого рода в основном вызваны распространенной проблемой пластиковых деталей, окрашенных мастербатчем, хотя окраска маточной смесью лучше, чем окраска сухим порошком и красящей пастой с точки зрения стабильности цвета, чистоты цвета и миграции цвета. Окраска, но распределение, то есть степень равномерного смешивания цветных частиц в разбавленном пластике, относительно плохая, и готовый продукт, естественно, имеет региональную разницу в цвете. Основное решение:
(1) Увеличьте температуру секции подачи, особенно температуру в задней части секции подачи, чтобы температура была близка или немного выше температуры секции плавления, чтобы маточная смесь расплавилась как можно скорее. при входе в секцию плавления обеспечьте равномерное перемешивание с разбавлением и увеличьте вероятность смешивания жидкости.
(2) Когда скорость шнека постоянна, увеличение противодавления может увеличить температуру расплава в цилиндре и эффект сдвига.
(3) Измените форму, особенно систему заливки: если ворота слишком широкие, эффект турбулентности при прохождении расплавленного материала будет плохим, а повышение температуры невелико, поэтому оно неравномерно. Полость ленточной формы должна быть сужена.
В-пятых, анализ причин усадки изделий, полученных литьем под давлением.
В процессе литья под давлением усадка изделия является относительно распространенным явлением. Основными причинами такой ситуации являются:
1. Для машины:
(1) Отверстие сопла слишком велико, чтобы расплав мог течь обратно и сжиматься, а сопротивление слишком мало, а количество материала недостаточно для усадки.
(2) Если прижимная сила недостаточна, вспышка также сожмется. Проверьте, нет ли проблем с системой зажима.
(3) Если количество пластификации недостаточно, следует использовать машину с большим количеством пластификации, чтобы проверить, изношены ли шнек и цилиндр.
2. Аспект пресс-формы:
(1) Конструкция детали должна обеспечивать равномерную толщину стенки и равномерную усадку.
(2) Система охлаждения и нагрева формы должна обеспечивать постоянство температуры каждой детали.
(3) Система литников не должна иметь препятствий, а сопротивление не должно быть слишком большим. Например, размер главной полозья, полозья и ворот должен быть подходящим, гладкость должна быть достаточной, а переходная зона должна иметь дугообразный переход.
(4) Температуру следует повысить для тонких деталей, чтобы обеспечить гладкий материал, а температуру формы следует снизить для толстостенных деталей.
(5) Затвор должен открываться симметрично и должен быть максимально открыт в толстостенной части изделия, а объем колодца для холодной пробки должен быть увеличен.
3. Пластический аспект:
Кристаллические пластики более вредны, чем некристаллические пластики, поэтому количество материала следует соответствующим образом увеличивать во время обработки или добавлять в пластик замещающий агент, чтобы ускорить кристаллизацию и уменьшить усадку.
4. Аспекты обработки:
(1) Температура ствола слишком высока, и объем сильно меняется, особенно температура питателя. Для пластмасс с плохой текучестью температуру следует соответствующим образом повысить, чтобы обеспечить гладкость.
(2) Давление впрыска, скорость, противодавление слишком низкие, а время впрыска слишком короткое, поэтому объем или плотность материала недостаточны, а давление сжатия, скорость, противодавление слишком велико, а время слишком длинный, чтобы вызвать мигание и сжатие.
(3) Объем подачи означает, что когда подушка слишком велика, давление впрыска будет потребляться, а если оно слишком мало, количество материала будет недостаточным.
(4) Для деталей, которые не требуют точности, после впрыска и удержания давления внешний слой в основном конденсируется и затвердевает, но сэндвич-деталь все еще мягкая и может быть выброшена, а детали выбрасываются раньше и им дают медленно остыть. на воздухе или в горячей воде. , Может сделать схватку нежной и не такой заметной, не влияя на использование.
В-шестых, анализ причин прозрачных дефектов изделий, изготовленных методом литья под давлением.
Пятна плавления, серебряные полосы, потрескавшийся полистирол, прозрачные детали из оргстекла, иногда на свету можно увидеть мерцающие шелковистые серебряные полосы. Эти серебряные полосы еще называют блестками или трещинами. Это связано с тем, что напряжение создается в вертикальном направлении растягивающего напряжения, а молекулы полимера, подходящего для использования, подвергаются сильной ориентации потока, что показывает разницу в скорости сгибания по сравнению с неориентированной частью.
Решение:
(1) Устраните попадание газа и других примесей и полностью высушите пластик.
(2) Уменьшите температуру материала, отрегулируйте температуру каждой секции цилиндра и соответствующим образом увеличьте температуру формы.
(3) Увеличьте давление впрыска и уменьшите скорость впрыска.
(4) Увеличьте или уменьшите противодавление перед пластикой и уменьшите скорость шнека.
(5) Улучшите состояние выхлопа бегунка и полости.
(6) Очистите возможные засоры в сопле, направляющей и заслонке.
(7) Сократите цикл формования. Для устранения серебряных полос после извлечения из формы можно применить отжиг: для полистирола выдержать его при температуре 78°С в течение 15 минут или при 50°С в течение 1 часа, для поликарбоната - нагреть до 160°С и более и выдержать несколько минут. .
Седьмое, анализ причин неравномерного цвета изделий, изготовленных методом литья под давлением.
Основные причины и пути решения неравномерного цвета изделий, изготовленных методом литья под давлением, заключаются в следующем:
(1) Плохая диффузия красителя, что часто приводит к появлению узоров возле литника.
(2) Термическая стабильность пластмасс и красителей низкая. Чтобы стабилизировать цвет деталей, необходимо строго фиксировать условия производства, особенно температуру материала, объем материала и производственный цикл.
(3) Для кристаллических пластиков постарайтесь обеспечить одинаковую скорость охлаждения каждой части детали. Для деталей с большой разницей в толщине стенок можно использовать красители, чтобы замаскировать разницу в цвете. Для деталей с одинаковой толщиной стенок температура материала и температура формы должны быть фиксированными. .
(4) Форма, форма литника и положение детали влияют на наполнение пластиком, в результате чего некоторые части детали имеют разницу в цвете, которую при необходимости следует изменить.
8. Анализ причин дефектов цвета и блеска изделий, полученных литьем под давлением.
В обычных условиях блеск поверхности детали, отлитой под давлением, в основном определяется типом пластика, красителем и отделкой поверхности формы. Но часто по каким-то другим причинам, дефектам цвета и блеска поверхности изделия, темному цвету поверхности и другим дефектам. Причины и решения следующие:
(1) Плохая отделка формы, поверхность полости покрыта ржавчиной и т. д., плохой выхлоп формы.
(2) Литниковая система формы неисправна, необходимо увеличить колодец для холодной заготовки, увеличить бегун, полированный главный желоб, желоб и литник.
(3) Температура материала и температура формы низкие. При необходимости можно использовать локальный обогрев ворот.
(4) Давление обработки слишком низкое, скорость слишком низкая, время впрыска недостаточное, а противодавление недостаточное, что приводит к плохой компактности и темной поверхности.
(5) Пластмассы должны быть полностью пластифицированы, но для предотвращения деградации материала необходим стабильный нагрев и адекватное охлаждение, особенно толстостенные.
(6) Не допускайте попадания холодного материала в деталь, при необходимости используйте самоблокирующуюся пружину или снизьте температуру сопла.
(7) Используется слишком много переработанных материалов, пластмассы или красители низкого качества, примеси водяного пара или других примесей, а используемые смазочные материалы низкого качества.
(8) Усилие зажима должно быть достаточным.
Девять. Анализ причин появления серебряных полос на изделиях, отлитых под давлением.
Серебристая полоса изделий, отлитых под давлением, включает в себя поверхностные пузырьки и внутренние поры. Основной причиной дефектов является взаимодействие газов (в основном водяного пара, газа разложения, газа-растворителя и воздуха). Конкретные причины заключаются в следующем:
1. Для машины:
(1) Цилиндр и шнек изношены или в резиновой головке или резиновом кольце имеются мертвые углы потока материала, которые разрушаются при длительном нагревании.
(2) Система отопления вышла из-под контроля, что привело к слишком высокой температуре и разложению. Проверьте, нет ли проблем с нагревательными элементами, такими как термопары и нагревательные спирали. Неправильная конструкция винта может вызвать проблемы или привести к попаданию воздуха.
2. Пресс-форма:
(1) Плохой выхлоп.
(2) Сопротивление трения бегуна, литника и полости в форме велико, что приводит к локальному перегреву и разложению.
(3) Несбалансированное распределение ворот и полостей, а также неразумная система охлаждения приведут к несбалансированному нагреву и локальному перегреву или блокировке воздушных каналов.
(4) Из охлаждающего канала в полость попадает вода.
3. Пластический аспект:
(1) Пластик имеет высокую влажность, доля добавленных вторсырья слишком велика или содержит вредные отходы (отходы легко разлагаются), пластик следует полностью высушить, а отходы удалить.
(2) Чтобы поглотить влагу из атмосферы или красителя, краситель также следует высушить. Лучше всего установить на машину сушилку.
(3) Количество смазки, стабилизатора и т. д., добавленных в пластик, слишком велико, или смешивание неравномерно, или сам пластик содержит летучие растворители. Смешанный пластик также будет разлагаться, если степень нагрева трудно сбалансировать.
(4) Пластик загрязнен и смешан с другими пластиками.
4. Аспекты обработки:
(1) Установка температуры, давления, скорости, противодавления, скорость двигателя расплавленного клея слишком высока, чтобы вызвать разложение, или давление, скорость слишком низки, время впрыска, удержание давления недостаточно, противодавление слишком низкое, потому что высокое давление и плотность не может быть получена. Если газ не может быть расплавлен и появляется серебряная полоса, следует установить соответствующую температуру, давление, скорость и время и использовать многоступенчатую скорость впрыска.
(2) Низкое обратное давление и высокая скорость облегчают поступление воздуха в цилиндр и форму вместе с расплавом. Если цикл слишком длинный, расплав будет разлагаться в бочке после слишком длительного нагрева.
(3) Недостаточное количество материала, слишком большая амортизирующая подушка, слишком низкая температура материала или слишком низкая температура формы влияют на поток материала и давление формования, а также способствуют образованию пузырьков.
10. Анализ причин, почему пластиковые изделия имеют сварные швы.
Когда расплавленный пластик встречается с отверстием для вставки, областью, где скорость потока непостоянна, и областью, где поток заполнения прерывается в полости, когда он встречается в виде нескольких нитей, получается линейный сварной шов, поскольку он не может быть полностью слиты. Кроме того, при литье под давлением литника также образуются сварные соединения, а прочность и другие свойства сварных соединений являются плохими. Основные причины заключаются в следующем:
1. Аспекты обработки:
(1) Давление и скорость впрыска слишком низкие, температура цилиндра и температура формы слишком низкие, что приводит к преждевременному охлаждению расплавленного материала, поступающего в форму, и появлению сварного шва.
(2) Когда давление впрыска и скорость слишком высоки, произойдет струя и появятся сварные швы.
(3) Необходимо увеличить скорость и увеличить противодавление, чтобы уменьшить вязкость пластика и увеличить плотность.
(4) Пластмассы следует хорошо высушить, а переработанные материалы следует использовать меньше. Если количество разделительного состава слишком велико или его качество неудовлетворительное, появятся сварные соединения.
(5) Уменьшите усилие зажима, чтобы облегчить выпуск воздуха.
2. Аспект пресс-формы:
(1) Если в одной полости слишком много литников, их следует уменьшить или установить симметрично, или установить как можно ближе к сварному шву.
(2) Плохая выхлопная система в местах сварных соединений, необходимо установить выхлопную систему.
(3) Лоток слишком велик, размер разливочной системы неподходящий, а заслонка открыта, чтобы избежать растекания расплава вокруг отверстия вставки, или используйте вставку как можно меньше.
(4) Если толщина стенки изменяется слишком сильно или толщина стенки слишком тонкая, толщину стенки детали следует сделать одинаковой.
(5) При необходимости в месте сварного шва следует открыть сварочную ванну, чтобы отделить сварочный шов от заготовки.
3. Пластический аспект:
(1) Смазочные материалы и стабилизаторы следует добавлять в пластмассы с плохой текучестью или термочувствительностью.
(2) Пластмассы содержат много примесей. При необходимости замените пластиком хорошего качества.
11. Анализ причин ударных линий в изделиях, полученных литьем под давлением.
На поверхности вблизи затвора жестких пластиковых деталей типа ПС образуются плотные гофры с затвором в центре, иногда называемые ударными линиями. Причина в том, что когда вязкость расплава слишком велика и форма заполняется в виде застойного потока, материал на переднем конце быстро конденсируется и сжимается, как только он коснется поверхности полости, а более поздний расплав расширяется. и сжимает холодный материал, чтобы продолжить процесс. Непрерывное чередование приводит к тому, что поток материала по мере своего продвижения формирует поверхностные вибрации.
Решение:
(1) Увеличьте температуру ствола, особенно температуру сопла, а также увеличьте температуру формы.
(2) Увеличьте давление и скорость впрыска, чтобы быстро заполнить полость формы.
(3) Увеличьте размер направляющих и ворот, чтобы предотвратить чрезмерное сопротивление.
(4) Вытяжка формы должна быть хорошей, и должен быть установлен достаточно большой колодец для холодной пробки.
(5) Не делайте детали слишком тонкими.
12. Анализ причин вздутия и вздутия изделий, отлитых под давлением.
Некоторые пластиковые детали вскоре разбухают или вздуваются на задней стороне металлической вставки или в особенно толстых деталях после формования и извлечения из формы. Это происходит потому, что пластик, который не был полностью охлажден и затверден, выделяет газ и расширяется под действием внутреннего давления.
решение:
1. Эффективное охлаждение. Уменьшите температуру формы, увеличьте время открытия формы и уменьшите температуру сушки и обработки материала.
2. Уменьшите скорость наполнения, сократите цикл формования и уменьшите сопротивление потоку.
3. Увеличьте давление и время выдержки.
4. Улучшите ситуацию, когда поверхность стенки детали слишком толстая или толщина сильно меняется.
Эта статья взята из Интернета, предназначена только для обучения и общения, не имеет коммерческих целей.
Показать товары
