[Популярные наклейки] комплексный анализ причин дефектов инъекций

1. Анализ причин растрескивания изделий, полученных литьем под давлением

Трещины, включая трещины нитей на поверхности детали, микротрещины, побеление, растрескивание и повреждения из-за прилипания детали, прилипания пути потока или травматического разрушения, расщепления и растрескивания в зависимости от времени растрескивания. В основном существуют следующие причины:
1. Обработка:
(1) Если давление обработки слишком велико, скорость слишком высокая, чем больше наполнение, впрыск и время выдержки слишком велики, тем больше будет внутреннее напряжение и трещины.
(2) Регулировка скорости открытия формы и давления для предотвращения растрескивания при извлечении из формы, вызванного быстрой вытяжкой заготовки.
(3) Соответствующим образом увеличьте температуру формы, облегчите извлечение деталей из формы и соответствующим образом снизьте температуру материала, чтобы предотвратить разложение.
(4) Предотвращение образования трещин из-за ухудшения состояния линии сварного шва из-за ухудшения пластичности, вызванного ухудшением пластичности.
(5) Правильное использование разделительного состава, а также следует уделять внимание удалению таких веществ, как аэрозоли, прилипших к поверхности формы.
(6) Остаточное напряжение заготовки можно снизить, устранив внутреннее напряжение путем отжига и термической обработки сразу после формования, что позволит уменьшить образование трещин.

2. Аспект формы:
(1) Баланс должен быть сбалансированным. Например, если количество выталкивающих штифтов и площадь поперечного сечения достаточны, угол тяги должен быть достаточным, а поверхность полости должна быть достаточно гладкой, чтобы предотвратить растрескивание из-за внешней силы, вызывающей концентрацию остаточных напряжений.
(2) Структура заготовки не должна быть слишком тонкой, а переходная часть должна максимально использовать дуговой переход, чтобы избежать концентрации напряжений, вызванной острыми углами и фасками.
(3) Минимизируйте использование металлических вставок, чтобы предотвратить увеличение внутреннего напряжения из-за разницы в усадке между вставкой и деталью.
(4) Для деталей с глубоким дном должны быть предусмотрены соответствующие впускные каналы для зачистки, чтобы предотвратить разрежение вакуума.
(5) Основной канал достаточно большой, чтобы в будущем высвободить материал затвора после его отверждения, поэтому его легко извлечь из формы.
(6) Втулка основного канала и соединение сопла должны предотвращать волочение охлаждающего материала, приводящее к прилипанию заготовки к неподвижной форме.
3. Материальные аспекты:
(1) Содержание переработанных материалов слишком велико, что приводит к слишком низкой прочности деталей.
(2) Влажность слишком велика, из-за чего некоторые пластмассы вступают в реакцию с водяным паром, что снижает прочность и приводит к растрескиванию.
(3) Сам материал не пригоден для окружающей среды или качества, подлежащего обработке, а загрязнение приведет к растрескиванию.
4. Сторона машины: Пластифицирующая способность машины для литья под давлением должна быть соответствующей. Если пластификация слишком мала, она не будет полностью перемешана и станет хрупкой. Если он слишком большой, он деградирует.

2.анализ причин появления пузырьков в изделиях, полученных литьем под давлением

Газ пузырька (вакуумного пузырька) очень тонкий и принадлежит вакуумному пузырьку. Как правило, если в момент открытия формы обнаруживается пузырек, это проблема помех газа. Образование вакуумных пузырьков происходит из-за недостаточного наполнения или низкого давления. При быстром охлаждении формы топливо в углу полости вытягивается, что приводит к потере объема.
Решение:
(1) Увеличьте энергию впрыска: давление, скорость, время и количество материала, а также увеличьте противодавление, чтобы наполнитель был полным.
(2) Повышение температуры материала обеспечивает плавный поток. Снизьте температуру материала, чтобы уменьшить усадку, и соответствующим образом увеличьте температуру формы, особенно локальную температуру формы, при которой образуется вакуумный пузырь.
(3) Затвор размещен в толстой части детали для улучшения потока сопла, желоба и затвора, а также снижения расхода пресса.
(4) Улучшить состояние выхлопных газов пресс-формы.

3. Анализ причин коробления изделий, полученных литьем под давлением

Деформация, изгиб и скручивание изделий, полученных литьем под давлением, обусловлены главным образом тем, что скорость усадки в направлении потока при формовании пластмасс больше, чем в вертикальном направлении, поэтому коэффициент усадки деталей различен и деформирован, а при литье под давлением это неизбежно. Внутри детали остается большое внутреннее напряжение, вызывающее коробление, которое является проявлением деформации, вызванной ориентацией высокого напряжения. Таким образом, по сути, конструкция пресс-формы определяет тенденцию детали к короблению. Подавить эту тенденцию путем изменения условий формования очень сложно. Наконец, проблему необходимо решить путем проектирования и усовершенствования пресс-формы. Это явление в основном вызвано следующими аспектами:
1. Аспект формы:
(1) Толщина и качество деталей должны быть однородными.
(2) Конструкция системы охлаждения позволяет сделать температуру каждой части полости формы равномерной. Система заливки должна обеспечивать симметрию потока, избегать коробления, вызванного различным направлением потока и скоростью усадки, а также надлежащим образом утолщать шунт и основной поток, которые трудно разделить. Дорога, постарайтесь устранить разницу плотности, разницу давления, разницу температур в полости.
(3) Переходная зона и угол заготовки должны быть достаточно закруглены и обладать хорошими свойствами извлечения из формы, такими как увеличение запаса извлечения из формы и улучшение полировки поверхности штампа. Эжекторная система должна быть сбалансирована.
(4) Выхлоп должен быть хорошим.
(5) Увеличьте толщину стенки детали или увеличьте направление сопротивления деформации, а также укрепите ребро, чтобы повысить противодеформационную способность детали.
(6) Прочность материала, используемого в форме, недостаточна.

2. Пластмассы:
Кристаллическая форма имеет большую вероятность деформации коробления, чем аморфный пластик, и пластик кристаллического типа можно использовать для коррекции деформации коробления с помощью процесса кристаллизации, при котором кристалличность уменьшается по мере увеличения скорости охлаждения и уменьшения скорости усадки.
3. Обработка:
(1) Давление впрыска слишком высокое, время выдержки слишком долгое, а температура расплава слишком низкая. Скорость слишком высокая, что приводит к увеличению внутреннего напряжения и деформации.
(2) Температура формы слишком высока, а время охлаждения слишком короткое, поэтому детали во время извлечения из формы перегреваются и происходит деформация выталкивания.
(3) Снижение скорости винта и плотности снижения противодавления при сохранении минимального количества заряда для ограничения возникновения внутреннего напряжения.
(4) При необходимости форму можно слегка формовать или извлекать из формы после того, как она легко деформируется и деформируется.

4. анализ цветовой линии цветного цветка изделий, полученных литьем под давлением
Возникновение таких дефектов в основном обусловлено проблемами пластиковых деталей, окрашенных мастербатчем, хотя цветной мастербатч превосходит окраску и крашение сухим порошком по стабильности цвета, чистоте цвета и миграции цвета. Окраска, но распределение, то есть цветные частицы в разбавленном пластике по степени однородности относительно плохое, готовый продукт, естественно, имеет региональную разницу в цвете. Основное решение:
(1) Повышение температуры в секции подачи, особенно температуры в задней части секции подачи, так чтобы температура была близка или немного выше температуры в секции плавления, чтобы маточная смесь расплавлялась как можно скорее при поступлении в секцию плавления, способствуя равномерному смешиванию с разбавлением и увеличивая вероятность смешивания жидкости.
(2) Когда скорость вращения шнека постоянна, противодавление увеличивается для повышения температуры расплава и сдвигового действия в цилиндре.
(3) Модифицируйте форму, особенно систему заливки. Если затвор слишком широкий, эффект турбулентности при прохождении расплава будет слабым, а повышение температуры не будет высоким, поэтому оно будет неравномерным, и полость ленты следует сузить.

5. Анализ причин усадки и депрессии изделий, полученных литьем под давлением

В процессе литья под давлением усадка изделия является распространенным явлением. Основными причинами этого являются:

1. Сторона машины:
(1) Отверстие сопла слишком велико, чтобы расплав мог рециркулировать и сжиматься, а когда оно слишком мало, сопротивление недостаточно для усадки.
(2) Если сила зажима недостаточна, вспышка также уменьшится. Проверьте, есть ли проблемы с системой зажима.
(3) Если степень пластификации недостаточна, следует использовать машину с большой степенью пластификации для проверки износа винта и ствола.
2. Аспект формы:
(1) Конструкция деталей должна быть такой, чтобы толщина стенок была равномерной, а усадка — постоянной.
(2) Система охлаждения и нагрева формы должна обеспечивать постоянную температуру каждой детали.
(3) Система заливки должна быть беспрепятственной, а сопротивление не должно быть слишком большим. Например, размер основного канала, желоба и затвора должен быть соответствующим, отделка должна быть достаточной, а переходная зона должна иметь круговой переход.
(4) Для тонких деталей температуру следует повысить, чтобы обеспечить плавный поток, а для толстостенных деталей температуру формы следует снизить.
(5) Затвор следует открывать симметрично, насколько это возможно, в толстой части детали, а объем холодного колодца следует увеличить.

3. Пластмассы:
Кристаллические пластики дают усадку, чем обычные некристаллические пластики. При обработке количество материала следует соответствующим образом увеличить или добавить в пластик замещающий агент для ускорения кристаллизации и уменьшения усадки и депрессии.
4. Обработка:
(1) Температура ствола слишком высока, и объем сильно меняется, особенно температура передней печи. Для пластмасс с плохой текучестью температуру следует соответствующим образом повысить, чтобы обеспечить гладкость.
(2) Давление впрыска, скорость, противодавление слишком низкие, а время впрыска слишком короткое, поэтому количество или плотность недостаточны, а давление сжатия, скорость, противодавление слишком велики, а время слишком велико, что приводит к усадке вспышки.
(3) Количество подаваемого материала означает, что давление впрыска расходуется, когда подушка слишком велика, а когда количество слишком мало, количество материала недостаточно.
(4) Для деталей, не требующих точности, после поддержания давления впрыска наружный слой в основном уплотняется и затвердевает, а деталь с сэндвич-частью остается мягкой и может быть выталкиваема, а форма освобождается раньше времени и медленно охлаждается на воздухе или в горячей воде. Это может сделать усадочное углубление гладким и незаметным и не влияет на использование.

6. Анализ причин появления прозрачных дефектов в изделиях литья под давлением
Плавление серебра, треснувший полистирол, прозрачные части оргстекла, иногда сквозь свет можно увидеть сверкающее нитевидное серебро. Эти серебряные полосы также известны как пятна или трещины. Это происходит потому, что создается напряжение в вертикальном направлении растягивающего напряжения, а вес молекулы полимера выражается ориентацией сильного потока и разницей в скорости сворачивания неориентированной части.

Решение:
(1) Устраните помехи от газов и других примесей и достаточно высушите пластик.
(2) Уменьшите температуру материала, поэтапно регулируйте температуру цилиндра и соответствующим образом увеличьте температуру формы.
(3) Увеличьте давление впрыска и уменьшите скорость впрыска.
(4) Увеличьте или уменьшите противодавление до пластика и уменьшите скорость вращения винта.
(5) Улучшить условия потока и выпуска воздуха из полости.
(6) Устраните возможные засоры в соплах, направляющих и затворах.
(7) Сокращение цикла формования. После извлечения из формы зерно серебра можно удалить отжигом: выдерживают полистирол при температуре 78 ° C в течение 15 минут или 50 ° C в течение 1 часа и нагревают поликарбонат до 160 ° C в течение нескольких минут.

7. Анализ причин неравномерного цвета изделий, полученных литьем под давлением

Основными причинами и решениями неравномерного цвета изделий, полученных литьем под давлением, являются:
(1) Краситель плохо рассеивается, что приводит к образованию рисунка вблизи ворот.
(2) Пластик или краситель имеет плохую термическую стабильность. Для стабилизации цветового тона детали необходимо строго фиксировать условия производства, особенно температуру материала, количество материала и производственный цикл.
(3) Для кристаллических пластиков постарайтесь сделать скорость охлаждения каждой части деталей одинаковой. Для деталей с большой разницей в толщине стенок можно использовать краситель для маскировки хроматической аберрации. Для деталей с одинаковой толщиной стенок температура и температура формы должны быть фиксированными.
(4) Форма детали и форма ворот. Положение влияет на состояние заполнения пластика, поэтому некоторые части детали подвержены хроматической аберрации и при необходимости должны быть модифицированы.

8. причины дефектов цвета и блеска изделий, полученных литьем под давлением

В нормальных условиях блеск поверхности детали, полученной литьем под давлением, в основном определяется типом пластика, красителем и отделкой поверхности формы. Однако по некоторым другим причинам дефекты цвета и блеска поверхности изделия, а также темный цвет поверхности часто являются дефектными. Причины этого и решение следующие:

(1) Отделка формы плохая, поверхность полости заржавела, форма плохо истощена.
(2) Система литья формы неисправна. Холодный колодец следует расширить, проточный канал следует расширить, основной проточный канал следует отполировать, желоб и затвор следует отполировать.
(3) Температура материала и температура формы низкие, и при необходимости можно использовать метод локального нагрева затвора.
(4) Давление обработки слишком низкое, скорость слишком низкая, время впрыска недостаточное, а противодавление недостаточное, что приводит к плохой компактности и потемнению поверхности.
(5) Пластик должен быть полностью пластифицирован, но при этом необходимо предотвратить деградацию материала, тепло должно быть стабильным, а охлаждение должно быть достаточным, особенно толстостенным.
(6) При необходимости предотвратите попадание холодного материала в деталь, используйте самоблокирующуюся пружину или уменьшите температуру сопла.
(7) Используются избыточные переработанные материалы, пластик или краситель низкого качества, смешанные с водяным паром или другими примесями, а качество используемой смазки низкое.
(8) Усилие зажима должно быть достаточным.

9. Анализ причин появления серебряных полос в изделиях, полученных литьем под давлением
Серебряный рисунок изделий, полученных литьем под давлением, включая поверхностные пузырьки и внутренние поры. Основной причиной дефектов является вмешательство газов (в основном водяного пара, газа разложения, газа-растворителя, воздуха). Конкретные причины заключаются в следующем

1. Сторона машины:
(1) Ствол, винт изнашиваются или резиновая головка и фартук имеют мертвый угол материала, который разлагается под воздействием тепла в течение длительного времени.
(2) Если система отопления вышла из-под контроля, что привело к слишком высокой температуре и разложению, проверьте, нет ли каких-либо проблем с нагревательными элементами, такими как термопары и нагревательные спирали. Винт не спроектирован должным образом, что приводит к образованию раствора или легкому попаданию воздуха.
2. Аспект формы:
(1) Плохой выхлоп.
(2) Сопротивление трения направляющих, затворов и полостей в форме велико, что приводит к локальному перегреву и разложению.
(3) Несбалансированное распределение затворов и полостей, необоснованная система охлаждения приведут к тепловому дисбалансу и локальному перегреву или затруднению прохождения воздуха.
(4) Охлаждающий канал просачивается в полость.
3. Пластмассы:
(1) Пластик имеет большую влажность, а доля добавленных переработанных материалов слишком велика или содержит вредные отходы (отходы легко разлагаются), поэтому пластик следует достаточно высушить, а отходы следует удалить.
(2) Влагопоглощение из атмосферы или влагопоглощение из красителя, а также краситель следует высушить. Предпочтительно установить на машину сушилку.
(3) Количество смазки, стабилизатора и т. д., добавляемых в пластик, является чрезмерным или неравномерно перемешанным, или сам пластик содержит летучий растворитель. Разложение происходит, когда смешанный пластик плохо переносит тепло.
(4) Пластик загрязнен и смешан с другими пластиками.

4. Обработка:
(1) Установите температуру, давление, скорость, противодавление, скорость двигателя расплава слишком высока, чтобы вызвать разложение, или давление, скорость слишком низкая, время впрыска, недостаточное давление, низкое противодавление из-за невозможности получить высокое давление и плотность. Недостаточное количество газа не может быть расплавлено, и появляются полосы серебра. Необходимо установить соответствующую температуру, давление, скорость и время, а также использовать многоступенчатую скорость впрыска.
(2) Противодавление низкое, а скорость вращения высокая, благодаря чему воздух поступает в цилиндр, а расплав — в форму. Если период слишком длительный, расплав разлагается в бочке из-за чрезмерного нагрева.
(3) Недостаточное количество материала, подушка подачи слишком большая, температура материала слишком низкая или температура формы слишком низкая, что влияет на поток материала и давление формования, а также способствует образованию пузырьков.

10. Анализ причин возникновения сварных соединений в изделиях из пластмасс
Расплавленный пластик в полости встречается в виде нескольких нитей из-за проникновения отверстий вставки, непостоянной скорости потока и области, где поток заполнения прерывается, и образуется линейный сварной шов, поскольку он не может быть полностью сплавлен. Кроме того, при литье под давлением литника образуется сварное соединение, прочность которого низкая. Основные причины заключаются в следующем

1. Обработка:
(1) Давление и скорость впрыска слишком низкие, а температура цилиндра и температура формы слишком низкие, поэтому расплав, поступающий в форму, преждевременно охлаждается и происходит сварной шов.
(2) Если давление и скорость впрыска слишком высоки, произойдет распыление и появится сварной шов.
(3) Скорость вращения следует увеличить, а противодавление увеличить, чтобы уменьшить вязкость пластика и увеличить плотность.
(4) Пластик следует хорошо высушить, а переработанный материал следует использовать реже. Если количество разделительного состава слишком велико или качество неудовлетворительное, сварное соединение будет выглядеть.
(5) Уменьшите усилие зажима и облегчите выпуск.
2. Аспект формы:
(1) Если в одной полости слишком много затворов, затвор или симметричная установка должны быть уменьшены или расположены как можно ближе к сварному соединению.
(2) Выхлопную систему следует открыть, если выхлоп в сварном соединении плохой.
(3) Если литник слишком большой и система заливки не имеет надлежащего размера, затвор следует открыть, чтобы избежать потока расплава вокруг отверстия вставки или свести к минимуму использование вставок.
(4) Если толщина стенки слишком сильно меняется или толщина стенки слишком тонкая, толщина стенки детали должна быть равномерной.
(5) При необходимости в сварном шве необходимо открыть плавильную скважину для отсоединения сварного соединения от заготовки.
3. Пластмассы:
(1) Смазочные материалы и стабилизаторы следует добавлять в пластмассы с плохой текучестью или термочувствительностью.
(2) Пластмассы содержат много примесей и при необходимости изменяют качество пластика.

11. Анализ причин появления следов ударов в изделиях, полученных литьем под давлением
Жесткие пластиковые детали, такие как PS, образуют плотную гофру на поверхности возле ворот, центрированную на воротах, иногда называемую ударным рисунком. Причина в том, что когда вязкость расплава слишком велика и форма заполнена в застойном виде, материал передней части быстро конденсируется и сжимается, как только он соприкасается с поверхностью полости, а последующий расплав расширяет сжатый холодный материал, продолжая процесс. Постоянное чередование приводит к тому, что поток образует поверхностное зерно в прямом направлении.
Решение:
(1) Увеличьте температуру цилиндра, особенно температуру сопла, и увеличьте температуру формы.
(2) Увеличьте давление и скорость впрыска, чтобы он быстро заполнил полость модели.
(3) Улучшите размер направляющих и ворот, чтобы предотвратить чрезмерное сопротивление.
(4) Вытяжка формы должна быть хорошей, и необходимо установить достаточно большой холодный колодец.
(5) Не проектируйте детали слишком тонкими.

12. Анализ причин набухания и образования пузырьков в изделиях, полученных литьем под давлением
Некоторые пластиковые детали быстро разбухают или разбухают на задней стороне металлической вставки или в особенно толстой части после извлечения формы из формы. Это связано с тем, что пластик, который не полностью охлаждается и затвердевает, возникает из-за расширения газа под действием внутреннего давления.
решение:
1. Эффективное охлаждение. Уменьшите температуру формы, увеличьте время ее открытия, а также уменьшите температуру сушки и обработки материала.
2. Уменьшите скорость заполнения, сократите цикл формования и уменьшите сопротивление потоку.
3. Увеличьте удерживающее давление и время.
4. Улучшить условие, при котором стенка детали слишком толстая или толщина сильно меняется.