Полипропилен (ПП)
процесс литья под давлением

Полипропилен обычно называют полипропиленом из-за его хороших характеристик защиты от разрушения, его также называют «100% пластиком». ПП представляет собой полупрозрачный полукристаллический термопласт с высокой прочностью, хорошей изоляцией, низким водопоглощением, высокой температурой тепловой деформации, низкой плотностью и высокой степенью кристалличности. Модифицированные наполнители обычно включают стекловолокно, минеральные наполнители и термопластичные каучуки.
Текучесть ПП разного назначения довольно разная, и ПП расход обычно используется находится между АБС и ПК.

1. Обработка пластика

Чистый полипропилен имеет полупрозрачный цвет слоновой кости и может быть окрашен в различные цвета. Для окрашивания полипропилена на обычных машинах для литья под давлением можно использовать только цветную суперконцентрат. На некоторых машинах есть самостоятельные пластифицирующие элементы, усиливающие эффект смешивания, а также их можно красить тонером. Изделия, используемые на открытом воздухе, обычно содержат УФ-стабилизаторы и технический углерод. Доля использования переработанных материалов не должна превышать 15%, в противном случае это приведет к падению прочности, разложению и обесцвечиванию. Как правило, не требуется специальной обработки сушки перед обработкой литьем полипропилена.

2. Выбор литьевой машины

Особых требований к выбору термопластавтоматов нет. Потому что ПП имеет высокую кристалличность. Требуется компьютерная литьевая машина с более высоким давлением впрыска и многоступенчатым управлением. Усилие зажима обычно определяется на уровне 3800 т/м2, а объем впрыска составляет 20%-85%.

3. Форма и дизайн ворот

Температура пресс-формы составляет 50-90 ℃, а высокая температура пресс-формы используется для более высоких требований к размеру. Температура ядра более чем на 5 ℃ ниже температуры полости, диаметр рабочего колеса составляет 4–7 мм, длина игольчатого затвора составляет 1–1,5 мм, а диаметр может составлять всего 0,7 мм. Длина краевого затвора максимально короткая, около 0,7 мм, глубина составляет половину толщины стенки, а ширина в два раза больше толщины стенки, и она будет постепенно увеличиваться с длиной течения расплава в полости. Форма должна иметь хорошую вентиляцию. Вентиляционное отверстие имеет глубину 0,025–0,038 мм и толщину 1,5 мм. Чтобы не было следов усадки, используйте большие и круглые насадки и круговые бегунки, а толщина ребер должна быть небольшой (например, 50-60% от толщины стенки). Толщина изделий из гомополимера ПП не должна превышать 3 мм, иначе будут пузыри (в толстостенных изделиях можно использовать только сополимер ПП).

4. Температура плавления

Температура плавления ПП составляет 160-175°С, а температура разложения 350°С, но температурный режим при инжекционной обработке не может превышать 275°С, а температура плавления оптимальна при 240°С.

5. Скорость впрыска

Для снижения внутренних напряжений и деформаций следует выбирать высокоскоростное впрыскивание, но некоторые марки ПП и форм не подходят (появляются пузыри и газопроводы). Если узорчатая поверхность имеет светлые и темные полосы, рассеянные литником, следует использовать низкоскоростное впрыскивание и более высокую температуру пресс-формы.

6. Противодавление расплава

Можно использовать обратное давление расплавленного клея 5 бар, а противодавление материала тонера можно отрегулировать соответствующим образом.

7. Впрыск и удержание давления

Используйте более высокое давление впрыска (1500-1800 бар) и давление выдержки (около 80% от давления впрыска). Переключитесь на давление удержания примерно на 95% от полного хода и используйте более длительное время удержания.

8. Постобработка продукции

Чтобы предотвратить усадку и деформацию, вызванную посткристаллизацией, продукты обычно необходимо замачивать в горячей воде.

Полиэтилен (ПЭ)
процесс литья под давлением

ПЭ представляет собой кристаллическое сырье с крайне низкая гигроскопичность, не более 0,01% , поэтому нет необходимости в сушке перед обработкой. Молекулярная цепь ЧП имеет хорошую гибкость, небольшое усилие между связями, низкая вязкость расплава и отличная текучесть . Поэтому тонкостенные и длинномерные изделия можно формовать без слишком высокого давления при формовании. Скорость усадки полиэтилена широкая, величина усадки большая, а направленность очевидна. Скорость усадки LDPE составляет около 1,22%, а скорость усадки HDPE составляет около 1,5%. Поэтому его легко деформировать и деформировать, а условия охлаждения формы оказывают большое влияние на усадку. Следовательно, температуру пресс-формы следует контролировать для поддержания равномерного и стабильного охлаждения.
Способность полиэтилена к кристаллизации высока, а температура формы оказывает большое влияние на состояние кристаллизации пластиковых деталей. Температура пресс-формы высокая, охлаждение расплава медленное, кристалличность пластиковой детали высокая, прочность тоже высокая.
Температура плавления ПЭ не высока, но удельная теплоемкость велика, поэтому при пластификации ему все равно нужно потреблять больше тепла. Следовательно, требуется, чтобы пластифицирующее устройство имело большую мощность нагрева для повышения эффективности производства.
Диапазон температур размягчения ПЭ невелик, и расплав легко окисляется. Поэтому в процессе формования следует максимально избегать контакта расплава с кислородом, чтобы не снижать качество пластмассовых деталей.
Детали из полиэтилена мягкие и легко извлекаются из формы, поэтому, когда пластиковые детали имеют неглубокие канавки, их можно сильно извлечь из формы.
Неньютоновское свойство расплава ПЭ неочевидно, изменение скорости сдвига мало влияет на вязкость, и влияние температуры на вязкость расплава ПЭ также незначительно.
Скорость охлаждения расплава полиэтилена низкая, поэтому его необходимо достаточно охладить. Пресс-форма должна иметь лучшую систему охлаждения.
Если расплав ПЭ подается непосредственно из загрузочного отверстия во время впрыска, напряжение должно быть увеличено, а неравномерная усадка и направленность должны быть значительно увеличены. Поэтому следует уделить внимание выбору параметров питающего порта.
Температура формования полиэтилена относительно широка. В текучем состоянии небольшие колебания температуры не влияют на литье под давлением.
PE обладает хорошей термической стабильностью, как правило, при температуре ниже 300 градусов не происходит явного разложения, и это не влияет на качество.

1. Основные условия формования PE
температура ствола:
температура цилиндра в основном связана с плотностью полиэтилена и размером скорости потока расплава, а также с типом и производительностью машины для литья под давлением и формой первоклассной пластиковой детали. Поскольку ПЭ является кристаллическим полимером, кристаллические зерна должны поглощать определенное количество тепла во время плавления, поэтому температура бочки должна быть на 10 градусов выше, чем его температура плавления. Для ПВД температуру ствола контролируют на уровне 140-200°С, для ПВД температуру ствола контролируют на уровне 220°С, задняя часть ствола принимает минимальное значение, а передняя часть – максимальное значение.
Температура формы:
Температура пресс-формы оказывает большее влияние на кристаллизацию пластиковых деталей. Высокая температура пресс-формы, высокая кристалличность расплава, высокая прочность, но усадка также будет увеличиваться. Как правило, температура пресс-формы ПЭНП поддерживается на уровне 30-45°С, а температура ПЭВП соответственно выше на 10-20°С.
Давление впрыска:
Повышение давления впрыска благоприятно влияет на наполнение расплавом. Поскольку текучесть полиэтилена очень хорошая, в дополнение к тонкостенным и тонким продуктам следует тщательно выбирать более низкое давление впрыска. Общее давление впрыска составляет 50-100 МПа. Форма простая. Для более крупных пластиковых деталей за стеной давление впрыска может быть ниже, и наоборот.

Поливинилхлорид (ПВХ)
процесс литья под давлением

1. Типичный диапазон применения

Водопроводные трубы, бытовые трубы, стеновые панели домов, корпуса коммерческих машин, упаковка электронных продуктов, медицинское оборудование, упаковка для пищевых продуктов и т. д.

2. Химические и физические свойства

Материал ПВХ представляет собой некристаллический материал. При фактическом использовании в материалы из ПВХ часто добавляют стабилизаторы, смазочные материалы, вспомогательные вещества для обработки, пигменты, вещества, повышающие ударопрочность и другие добавки. Материал ПВХ обладает негорючестью, высокой прочностью, атмосферостойкостью и отличной геометрической стабильностью.
ПВХ обладает высокой устойчивостью к окислителям, восстановителям и сильным кислотам. Однако он может подвергаться коррозии концентрированными окисляющими кислотами, такими как концентрированная серная кислота и концентрированная азотная кислота, и не подходит для контакта с ароматическими углеводородами и хлорированными углеводородами.
Температура плавления ПВХ в процессе переработки является очень важным технологическим параметром. Если этот параметр не подходит, это вызовет проблему разложения материала. Характеристики текучести ПВХ довольно плохие, а диапазон его обработки очень узок. В частности, материал ПВХ с высокой молекулярной массой труднее обрабатывать (в этот вид материала обычно необходимо добавлять смазку для улучшения характеристик текучести), поэтому обычно используется материал ПВХ с низкой молекулярной массой. Скорость усадки ПВХ довольно низкая, обычно 0,2–0,6%.

3. Условия процесса литья под давлением

1. Сушка: обычно сушка не требуется.
2. Температура плавления: 185~205℃ Температура формы: 20~50℃.
3. Давление впрыска: до 1500 бар.
4. Удерживающее давление: до 1000 бар.
5. Скорость впрыска: во избежание деградации материала обычно используется значительная скорость впрыска.
6. Направляющие и ворота: можно использовать все обычные ворота. При обработке более мелких деталей лучше всего использовать игольчатые литники или погружные литники; для более толстых деталей лучше всего использовать веерные заслонки. Минимальный диаметр игольчатых ворот или погружных ворот должен составлять 1 мм; толщина секторных литников должна быть не менее 1 мм.
7. Химические и физические свойства: Жесткий ПВХ является одним из наиболее широко используемых пластиковых материалов.

Полистирол (ПС)
процесс литья под давлением

1. Типичный диапазон применения

Упаковка продуктов, товары для дома (посуда, подносы и т. д.), электротехника (прозрачные контейнеры, рассеиватели источников света, изолирующие пленки и т. д.).

2. Химические и физические свойства

Большинство коммерческих полистиролов представляют собой прозрачные некристаллические материалы. PS обладает очень хорошей геометрической стабильностью, термической стабильностью, характеристиками оптической передачи, электроизоляционными характеристиками и очень малой склонностью к поглощению влаги. Он может противостоять воде и разбавленным неорганическим кислотам, но может подвергаться коррозии сильными окисляющими кислотами, такими как концентрированная серная кислота, и может набухать и деформироваться в некоторых органических растворителях. Типичная усадка составляет от 0,4 до 0,7%.

3. Условия процесса литья под давлением

1. Сушка: при условии неправильного хранения сушка обычно не требуется. Если требуется сушка, рекомендуемые условия сушки: 80°C в течение 2-3 часов.
2. Температура плавления: 180~280℃. Для огнестойких материалов верхний предел составляет 250°C.
3. Температура пресс-формы: 40~50℃.
4. Давление впрыска: 200~600 бар.
4. Скорость впрыска: рекомендуется использовать высокую скорость впрыска.
5. Направляющие и ворота: можно использовать все обычные типы ворот.

АБС
процесс впрыска

1. Типичные области применения:
Автомобили (панели приборов, люки для инструментов, колпаки колес, боксы для зеркал и т. д.), холодильники, высокопрочные инструменты (фены, блендеры, кухонные комбайны, газонокосилки и т. д.), телефоны Корпуса, клавиатуры пишущих машинок, развлекательные транспортные средства, такие как тележки для гольфа и реактивные сани.

2. Химические и физические свойства

ABS синтезируется из трех химических мономеров: акрилонитрила, бутадиена и стирола. Каждый мономер имеет разные характеристики: акрилонитрил обладает высокой прочностью, термической и химической стабильностью; бутадиен обладает ударной вязкостью и ударопрочностью; стирол имеет легкую обработку, высокую гладкость и высокую прочность. С морфологической точки зрения ABS представляет собой аморфный материал.
В результате полимеризации трех мономеров образуется терполимер с двумя фазами, одна из которых представляет собой непрерывную фазу стирол-акрилонитрила, а другая представляет собой дисперсную фазу полибутадиенового каучука. Характеристики АБС в основном зависят от соотношения трех мономеров и молекулярной структуры в двух фазах. Это обеспечивает большую гибкость в дизайне продукта, и на рынке были произведены сотни материалов АБС различного качества. Эти материалы различного качества обладают различными характеристиками, такими как ударопрочность от средней до высокой, отделка от низкой до высокой, а также характеристики деформации при высоких температурах.
АБС-материал имеет очень простую обработку, внешний вид, низкую ползучесть и отличную стабильность размеров, а также высокую ударную вязкость.

3. Условия процесса литья под давлением

1. Сушка: материал ABS гигроскопичен и требует сушки перед обработкой. Рекомендуемые условия сушки – не менее 2 часов при температуре 80~90℃. Температура материала должна быть менее 0,1%.
2. Температура плавления: 210~280℃; рекомендуемая температура: 245 ℃.
Температура формы: 25~70℃. (Температура пресс-формы повлияет на отделку пластиковых деталей, более низкая температура приведет к ухудшению отделки).
3. Давление впрыска: 500~1000 бар.
4. Скорость впрыска: от средней до высокой скорости.